工业控制系统是对诸如图像\语音信号等大数据量\高速率传输的要求,又催生了当前在商业领域风靡的以太网与控制网络的结合.这股工业控制系统网络化浪潮又将诸如嵌入式技术\多标准工业控制网络互联\无线技术等多种当今流行技术融合进来,从而拓展了工业控制领域的发展空间,带来新的发展机遇.
随着计算机技术\通信技术和控制技术的发展,传统的控制领域正经历着一场前所未有的变革,开始向网络化方向发展.
控制系统的结构从最初的CCS(计算机集中控制系统),到第二代的DCS(分散控制系统),发展到现在流行的FCS(现场总线控制系统).
发展趋势
计算机及网络技术与控制系统的发展有着紧密的联系.最早在50年代中后期,计算机就已经被应用到控制系统中.60年代初,出现了由计算机完全替代模拟控制的控制系统,被称为直接数字控制(DirectDigitalControl,DDC).70年代中期,随着微处理器的出现,计算机控制系统进入一个新的快速发展的时期,1975年世界上第一套以微处理为基础的分散式计算机控制系统问世,它以多台微处理器共同分散控制,并通过数据通信网络实现集中管理,被称为集散控制系统(DistributedControlSystem,DCS).
控制系统
进入80年代以后,人们利用微处理器和一些外围电路构成了数字式仪表以取代模拟仪表,这种DDC的控制方式提高了系统的控制精度和控制的灵活性,而且在多回路的巡回采样及控制中具有传统模拟仪表无法比拟的性能价格比.
80年代中后期,随着工业系统的日益复杂,控制回路的进一步增多,单一的DDC控制系统已经不能满足现场的生产控制要求和生产工作的管理要求,同时中小型计算机和微机的性能价格比有了很大提高.于是,由中小型计算机和微机共同作用的分层控制系统得到大量应用.
进入90年代以后,由于计算机网络技术的迅猛发展,使得DCS系统得到进一步发展,提高了系统的可靠性和可维护性,在今天的工业控制领域DCS仍然占据着主导地位,但是DCS不具备开放性,布线复杂,费用较高,不同厂家产品的集成存在很大困难.
从八十年代后期开始,由于大规模集成电路的发展,许多传感器\执行机构\驱动装置等现场设备智能化,人们便开始寻求用一根通信电缆将具有统一的通信协议通信接口的现场设备连接起来,在设备层传递的不再是I/O(4～20mA/24VDC)信号,而是数字信号,这就是现场总线.由于它解决了网络控制系统的自身可靠性和开放性问题,现场总线技术逐渐成为了计算机控制系统的发展趋势.从那时起,一些发达的工业国家和跨国工业公司都纷纷推出自己的现场总线标准和相关产品,形成了群雄逐鹿之势.
工业控制运用控制原理和技术手段,对工业过程进行监测\调节和控制,以实现生产过程的自动化\高效化和安全可靠的目标.在现代工业生产中,工业控制方案是关键的一环,它涵盖了各个领域的控制需求,如自动化控制系统\仪表设备\传感器\执行机构等.本文将从工业控制的意义\组成要素和实施方法等方面进行探讨.
一\控制原理的意义
工业控制方案的设计离不开控制原理的应用.控制原理是一套科学原理和方法,用于描述和解决控制系统中的各种问题.它通过对系统的建模和分析,确定合适的控制算法和参数设置,使系统能够稳定\准确地响应外部变化.控制原理的应用能够提高工业生产过程的质量和效率,降低能源的消耗,最大限度地满足用户的需求.
二\工业控制方案的组成要素
1\自动化控制系统
自动化控制系统是工业控制方案的核心部分,它包括传感器\执行机构\控制器和人机界面等组件.传感器用于采集实时数据,如温度\压力\流量等;执行机构用于根据控制信号实施相应的动作.控制器是控制系统的核心,通过运算\判断和反馈等功能,实现对过程的控制.人机界面提供给操作人员一个友好的交互平台,使其能够了解和操作控制系统.
2\仪表设备
仪表设备是用于测量和显示过程参数的工具,如温度计\压力表\流量计等.它们通过显示仪表\记录仪表和报警仪表等形式,向操作人员提供过程变量的信息,并监测过程运行的状态.仪表设备的准确性和可靠性对于工业控制方案的成功实施至关重要.
3\传感器和执行机构
传感器和执行机构是自动化控制过程中的关键部件.传感器可以将物理量转化为电信号,并将其传递给控制器.执行机构接受控制器的指令,产生相应的动作,改变生产过程中的某种状态.这两者的选择和应用将直接影响到工业控制方案的有效性和稳定性.
